隨著增材制造 (AM) 從小批量轉(zhuǎn)向規(guī)?；?，關(guān)于增材制造應(yīng)用于大規(guī)模生產(chǎn)的猜測(cè)越來(lái)越多?？紤]到金屬增材制造在簡(jiǎn)化重工業(yè)復(fù)雜部件制造流程上的潛力，這一點(diǎn)更應(yīng)該受到重視。雖然一些現(xiàn)有金屬增材制造系統(tǒng)的性能仍然分散，使得標(biāo)準(zhǔn)化變得困難，但在過(guò)去幾年中，有關(guān)增材制造金屬材料方面的標(biāo)準(zhǔn)制定顯著增加。

2023年6月1日，魔猴網(wǎng)了解到，致力于推動(dòng)增材制造商業(yè)化的公司VELO3D最近發(fā)布了一份白皮書(shū)，闡述了增材制造可以對(duì)汽車工具行業(yè)產(chǎn)生真正的影響，即間接進(jìn)入大規(guī)模生產(chǎn)市場(chǎng)。

白皮書(shū)下載鏈接：https://velo3d.com/white_papers/how-additive-manufacturing-is-transforming-tooling/?&utm_source=3dprint.com&utm_medium=blog&utm_campaign=ref-2023-04-01-tooling_and_automotive-abm。

Velo3D 所發(fā)布白皮書(shū)的重點(diǎn)在于壓鑄嵌件行業(yè)，這是一個(gè)特別適合金屬增材制造的領(lǐng)域。白皮書(shū)中概述了 Velo3D 的全集成金屬增材制造解決方案，具體闡述了如何優(yōu)化以應(yīng)對(duì)打印金屬壓鑄嵌件的挑戰(zhàn)。例如：通過(guò)金屬增材制造與傳統(tǒng)制造方法相協(xié)調(diào)，來(lái)優(yōu)化汽車大規(guī)模生產(chǎn)中的壓鑄工藝。

△Velo3D藍(lán)寶石 XC 打印機(jī)

這份題為“增材制造如何改變工具”的白皮書(shū)中提及了“用增材制造支持傳統(tǒng)制造”的中心主題。3D 打印越來(lái)越多地用于此目的，尤其是在航空航天、能源和汽車等領(lǐng)域。通過(guò)使用增材制造生產(chǎn)工具組件，制造業(yè)務(wù)既可以加速終端零件的輸出，又可以實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)方法無(wú)法實(shí)現(xiàn)的設(shè)計(jì)和性能特征。

壓鑄工藝涉及將熔融金屬倒入兩個(gè)緊扣的模具中，等待金屬完全冷卻后脫模。當(dāng)零件冷卻凝固后，拔開(kāi)銷釘取出成品。其中，金屬完全冷卻是整個(gè)過(guò)程的關(guān)鍵。為了實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)所需的速度，壓鑄嵌件被廣泛使用。冷卻通道是壓鑄嵌件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的一部分，通過(guò)冷卻劑注入其中，來(lái)加速金屬液冷卻和凝固。

由于金屬只能在零件的每個(gè)部分都固化后才能取出，因此最后冷卻的部分會(huì)延遲整個(gè)操作。據(jù)Velo3D 稱，等待壓鑄嵌件冷卻約占?jí)鸿T零件制造時(shí)間的 70%。那么，這顯然是加速生產(chǎn)過(guò)程需要瞄準(zhǔn)的階段，這一階段的收益會(huì)對(duì)總體成本產(chǎn)生影響，這就解釋了為什么冷卻通道的優(yōu)化如此重要。

△分配器具有隨形冷卻通道，可接觸到熱表面以加快冷卻速度

然而，對(duì)于傳統(tǒng)制造方法在這方面可以做多少有一個(gè)硬性限制。傳統(tǒng)的冷卻通道通常以 90 度交叉的直線鉆入模具。這限制了輸送冷卻液的幾何結(jié)構(gòu)，并容易在交叉點(diǎn)處產(chǎn)生裂紋萌生點(diǎn)。

金屬增材制造解決了兩個(gè)問(wèn)題：冷卻通道可以打印在壓鑄嵌件的結(jié)構(gòu)中，然后可以將其添加到更大的模具修補(bǔ)區(qū)域，冷卻時(shí)間長(zhǎng)，可以將冷卻劑帶到模具內(nèi)的每一個(gè)部分。冷卻通道可以被設(shè)計(jì)成與零件內(nèi)部結(jié)構(gòu)完全貼合，從而將冷卻劑充分帶到零件的每一個(gè)區(qū)域。這些被稱為保形冷卻通道，是增材制造應(yīng)用于終端零件領(lǐng)域的重大成功案例之一。與此同時(shí)，并非每個(gè)金屬增材制造平臺(tái)都能勝任這項(xiàng)任務(wù)。由Velo3D公司開(kāi)發(fā)的集成專有軟件平臺(tái)支持的 Sapphire XC打印系統(tǒng)正是適合完成這項(xiàng)工作的機(jī)器。

來(lái)源：3D打印網(wǎng)